一、铸件气孔：
在铸件内部或表面有大小不等的光滑孔洞；
①炉料不干或含氧化物、杂质多；
②浇注工具或炉前添加剂未烘干；
③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；
④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞；
⑤春砂过紧，型砂透气性差；
⑥浇注温度过低或浇注速度太快等；
二、铸件缩孔与缩松：
缩孔多分布在铸件厚断面处，形状不规则，孔内粗糙；
①铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁；
②浇注系统和冒口的位置不对；
③浇注温度太高；
④合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少；
三、铸件砂眼：
在铸件内部或表面有型砂充塞的孔眼；
①砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔；
②合箱时砂型局部损坏；
③浇注系统不合理，内浇口方向不对，金属液冲坏了砂型；
④合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净；
四、铸件粘砂：
铸件表面粗糙，粘有一层砂粒
①原砂耐火度低或颗粒度太大；
②型砂含泥量过高，耐火度下降；
③浇注温度太高；
④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少；
⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄；
五、铸件夹砂：
铸件表面产生的金属片状突起物，在金属片状突起物与铸件之间夹有一层型砂；
①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开裂；
②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干后型腔表面开裂；
③浇注位置选择不当，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂；
④浇注温度过高，浇注速度太慢；
六、铸件错型：
铸件沿分型面有相对位置错移；
①模样的上半模和下半模未对准；
②合箱时，上下砂箱错位；
③上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压铁，浇注时产生错箱；
七、铸件冷隔：
铸件上有未完全融合的缝隙或洼坑，其交接处是圆滑的；
①浇注温度太低，合金流动性差；
②浇注速度太慢或浇注中有断流；
③浇注系统位置开设不当或内浇道横截面积太小；
④铸件壁太薄；
⑤直浇道（含浇口杯）高度不够；
⑥浇注时金属量不够，型腔未充满；
⑦浇不足铸件未被浇满裂纹铸件开裂，开裂处金属表面有氧化膜。

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